集中检验英文

中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。

适用于以下情形：

① 批量较小，检验简单且费用较低；

② 产品必须是合格；

③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

COSO内部控制框架将内部控制分为：

1、控制环境。控制环境是公司董事会与管理层对待公司内部控制的重要性的态度及采取的行动。控制环境是内部控制的基础，能说明企业道德观和文化，为内控其他方面提供运作框架。包括管理哲学与风格、决策方式、授权方式、组织和培养员工方式及董事会对执行内控的决心等。

2、风险评估。风险评估是指识别和分析影响目标实现的风险，以此来确定如何降低和管理此类风险的依据。风险评估区分可控与不可控风险；前者管理层考虑如何控制和降低风险；后者考虑是否承受或退出以规避风险。

以上内容参考：百度百科-品质控制

IPQC（InPutProcessQualityCortrol）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

IPQC（InPutProcessQualityControl）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品管部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即InprocessQualityC

IQC（incomingqualitycontrol）意思是来料的质量控制，简称来料控制。OQC成品出厂检验（OQC）成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。成品标识检验：如商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。IPQC（InPutProcessQualityCortrol）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制QAQA即英文QUALITYASSURANCE的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员

IPQC（InPutProcessQualityControl）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。中文名：制程控制，又称“制造过程中的质量控制”。目的：保证输入质量等。

制程中质量控制（IPQC）：英文全称是InPut Process Quality Control；也叫，或生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

IPQC目的：

产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面：

1.保证输入质量。

2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业。

3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态。

4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用。

5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常。

6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正。

7.向后反馈机制能有效防止不良流失。

8.产品初末件审核,提供班次质量保证。

9.工序接口顺畅,防止资源浪费。

以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。

IPQC方法：

1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变。

2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认。

3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查。

4.记录---真实,清楚,及时。

5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息。

6.预警机制起作用。

7.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析。

8.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯。

9.产品标准---工艺标准,功能要求。

10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格。

参考文献：《IPQC》

1. ；

2. http://www.baike.com/wiki/IPQC.