牧首小二
图2：ThyssenKrupp Fahrzeugguss公司Qmax项目将遵循六个西格马的DMAIC过程，提高熔炼和铸造工艺的效率。 图3：六个西格马三维表现图。要达到六个西格马的要求的处理水平，可以从两方面着手1）降低误差；2）严格控制工艺变异。 图4：红色X和绿色Y。将熔炼和铸造过程分解为小阶段，以帮助发现关键变量（红色X）在工艺结果（绿色Y）的作用。 大脑风暴技术可以将所有可能的有作用力的参数都提议出来，然后可以通过Ishikawa图形象地表现出来。通过跟踪一定数量的部件在多次不同班次生产的统计测量结果，可以获取问题重现和重复的信息。而其中的某些因素却是根本不可测量的。 图5：列举了全部可能对工艺变异有影响的所有参数的Ishikawa图。这个图记录的是永久模具铸造过程中的冷处理的发生情况。正如Kaoru Ishikawa先生说的：“如果有几个因素产生一系列影响的话，就必然有一个过程。” 六个西格马中最常用的工具是： •多变量分析； •成组对比； •理论测试； •试验设计。 多变量分析通过减少作用参数可以简单、快速地发现这些因素对工艺变异的影响（见图6）。 成组对比在多变量分析之后使用，可以体现变化在个体之间的体现效果。这些个体是不能被继续分割或被组合在一起的。图7展示了熔炼过程中多溢气体在铸造质量的影响。即使操作人员的资历都已经达到了透明的标准化，如图8所示。在DoE系统中，几个红X的影响被大量统计，而后进行评估。所有该项目的结果最后被转化成简单易懂，易于操作的图表，如图9或其他类似的图所示。 图6：多变量图-用于发现是否问题变异是因为时间的变化（上）或个体的原因（中和下） 图7：在熔炼过程中的多溢气体对铸造质量的影响。多溢气体过多，可以增加整体废料率。格图体现出最高和最低废料量以及他们的变异。 图8：Qmax项目使员工在底盘制造中肥料率的作用透明化。这张图中，第一个人因为变异数目的减少而比第二个人造作得更好。 图9：操作员的正面控制图。Qmax项目实现了100%质量提升，并证明了唯一提高质量的办法就是测量和控制。将六个西格马管理模式引入铸造行业意味着行业的整体提高（见图10）。 图10：技术提高项目中的六个西格马培训（中）和实施（右）与以往的质量程序（左）作比较。 展望：底盘部件铸造的新发展 由于对底盘的载重量要求的提高，要求在过去生产铸造工艺的基础上增加反压铸造技术。这项技术特别适用于高质量铝铸件的生产，是在传统的低压模具铸造工具中类似的工艺的基础上对关键点改进和提高的结果。 该技术的主要特点有： •压力凝固； •凝固过程中更好的填料 •可控制地薄层填充 这些特点使模具的微观结构质量更好，从而确保了机械性能的提升。这项技术可以满足反压铸造工艺的生产要求，并可生产需要高载重量和极度安全的汽车底盘部件，如控制环，控制臂等。除了质量上的提高外，使制造成本减少是本项目的又一优势，因为该项目提高了产出率，减少了循环时间，提高了自动化程度。正是由于上述优点，ThyssenKrupp Fahrzeugguss公司才决定引如反压铸造工艺（见图11）。除了性能上的改善，该工艺也使铸造微观结构的缺点有所改善。这些缺点可能会在早期机械加载过程中导致铸造失败。典型的影响机械性能的缺点包括：含有非金属物质，过多的含氢量和收缩孔。正如其他铸造工艺一样，在铸造前，熔炼材料要被彻底地清洁过。这可以使内含物和溶解的氢减少到最小。在工业生产环境中，清洁熔炼材料的过程是被不能过多的。因此，一些氢气还是会溶解在铝液中，气体量甚至会在把持和铸造过程中因从空气中获得氢气而再次增加。在凝固过程中，氢气会沉淀，因为在气孔压力的作用下铝液的溶解度减小了。此外，由于凝固过程中体积收缩会产生收缩孔，孔的大小和数量就决定了微观结构的质量好坏。反压铸造工艺对微观结构的改善做出了重要贡献。在此工艺中，增加了的工艺压力防止了氢气孔的形成。在填料和凝固过程中，金属液体是在6个大气压的环境中存放，可以防止氢气的渗入，就无法形成气孔。另外，在凝固过程中体积的减少可以通过增加的填料过程来弥补。微观结构的改善也导致了更好的机械性能，这可以通过图12的与传统重力模具铸造相比较的结果中显而易见。图12：在ThyssenKrupp Fahrzeugguss公司安装反压铸造设备（左），四腔环模具（右）。因此，反压铸造工艺将使铝铸造部件在底盘系统中得到更广泛的应用。 
