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就是除了不是炼焦成焦过程的以外的过程！！ 
1、备煤：来煤的卸车和倒运至煤场储存，通过皮带将不同煤种的煤送配煤盘按一定配煤比混合，再送粉碎机粉碎后通过皮带送往焦炉煤塔。2、炼焦：装煤车从煤塔取煤装入焦炉，生成焦炭和荒煤气，焦炭熄灭后筛除焦粉通过皮带送往炼铁；荒煤气送回收车间。3、回收：经煤气鼓风机将荒煤气抽入系统，通过除油、脱硫脱氰、脱氨、脱苯等，生成比较洁净的焦炉煤气外送，同时得到不同的化学产品。4、精制：（目前已拆除）对回收分离出的粗焦油进行深加工，得到不同的化工产品。5、干熄焦（目前只针对3、4#焦炉）：将焦炉推出的赤热红焦通过冷惰性气体（氮气）冷却至200度以下，转运至筛焦。扩展资料：焦炭的处理：1、熄焦。有湿法熄焦和干法熄焦两种方式。前者是用熄焦车将出炉的红焦载往熄焦塔用水喷淋。后者是用180℃左右的惰性气体逆流穿过红焦层进行热交换，焦炭被冷却到约200℃，惰性气体则升温到800℃左右，并送入余热锅炉，生产蒸汽。每吨焦发生蒸汽量约400～500公斤，干法熄焦可消除湿法熄焦对环境的污染，提高焦炭质量，同时回收大量热能，但基建投资大，设备复杂，维修费用高。2、凉焦。将湿法熄焦后的焦炭，卸到倾斜的凉焦台面上进行冷却。焦炭在凉焦台上的停留时间一般要30分钟左右，以蒸发水分，并对少数未熄灭的红焦补行熄焦。3、筛焦。根据用户要求将混合焦在筛焦楼进行筛分分级。中国钢铁联合企业的焦化厂，一般将焦炭筛分成四级，即粒度大于40毫米为大块焦，40～25毫米为中块焦，25～10毫米为小块焦，小于10毫米为粉焦。通常大、中块焦供冶金用，小块焦供化工部门用，粉焦用作烧结厂燃料。4、贮焦。将筛分处理后的各级焦炭，分别贮存在贮焦槽内，然后装车外运，或由胶带输送机直接送给用户。整粒将大于80（或75）毫米级的焦炭预先筛出，经切焦机破碎后再过筛，得到粒度80～25（或75～25）毫米级焦炭用于炼铁。这样可以提高焦炭粒度的均匀性，并避免大块焦炭沿固有的裂纹在高炉内碎裂，从而提高焦炭的机械强度，有利于炼铁生产。参考资料：百度百科-炼焦工业
《炼焦工艺》是由王晓琴主编，化学工业出版社出版的。该书内容包括焦炭及其性质、室式结焦过程、炼焦用煤的准备、炼焦炉的结构、炼焦炉的机械与设备、炼焦炉热工评定及热工管理、炼焦炉的传热、炼焦炉的加热制度及操作等内容。
全负压煤气净化系统的现状及改进摘要E介绍了全负压煤气净化系统投产:6年来的生产现状、主要技改措施和仍存在的问题。关键词：煤气净化全负压系统生产现状改进措施!煤气净化系统的现状我公司的煤气净化系统采用的是与29;1<=5型;(焦炉配套的>?循环洗涤工艺@一期工程于:AA1年A月投产@净化系统处于半负荷B煤气处理量54 8万(0 C’D状态。二期工程于:AA0年A月投产，煤气处理量达8万(0 C’。从511:年以来@因焦炭产量增加@使煤气净化系统处于平均处理量达84 8万(0 C’B峰值时可达;4:万(0 C’D的超负荷运行状态。为此@我们通过对冷却水量、洗液量等指标的相应调整，逐步形成了一套较为成熟的管理操作方法，保证了煤气净化系统的稳定运行，各项指标见表:。由于全负压煤气净化工艺的吸气机设置在末端，整个过程都处于低温状态，有效避免了正压工艺中鼓风机后的煤气温升问题。另外@在吸气机房增设了风扇和空调等降温设备，保证了主电机的安全运行。脱酸蒸氨系统运行也很正常，保证了生化废水达标和洗涤系统的稳定运行。"存在问题和改进措施B:D经多年运行，换热器出现了不同程度的腐蚀、内漏和堵塞，严重影响净化系统的正常运行。为此，我们先后增加了一台贫6富液板式换热器、一台汽提水6循环水板式换热器。并将剩余氨水换热器由列管式改为螺旋板式。根据洗液的流量和温度7采取了加压反冲吹扫和更换芯子等处理措施，保证了煤气净化系统的稳定运行。部分煤气管道也因局部腐蚀出现漏点，经焊补后运行正常。8 2 9因电捕焦油器的捕焦油效率下降7使煤气中的焦油含量高达3:2;<*!。为此7将其中一台的电晕丝由单根单股改为单根多股绞线7保证了放电的均匀7绝缘部分由一个瓷缸改为三个吊装瓷瓶，不但易于检修，还增加了电晕丝的稳定性，保证了电捕焦油器的稳定运行。今年4月，因发生绝缘箱磁缸爆裂、电晕丝折断和短路等故障进行了大修。目前7电捕焦油器后煤气中的焦油含量已降至!3*;<*!以下，最低值仅为4:=*;<*!。8!9液相带油造成设备和管道的堵塞。该系统的除油过程集中在机械化澄清槽、初冷器和电捕焦油器。当除油效果不好时，焦油会随洗涤富液和剩余氨水带入脱硫富液中，随后进入脱酸蒸氨工序，易造成列管式换热器和板式换热器的堵塞。针对上述现象，采取了如下措施。"9在澄清槽和剩余氨水槽之间增加一台">3*!的卧式槽，作为循环氨水的重力沉降除油槽，并在剩余氨水槽和富液槽内增设斜向隔板7在槽壁的不同高度增设放油口7定时放油。2 9新建一套剩余氨水的气浮除油装置，除油率达53?@A3?7同时可降低系统中萘的含量。经气浮除油后的剩余氨水送入脱硫塔。!9原设计的固定铵塔和挥发氨塔闪蒸室的泵吸入口较低7沉积在底部的焦油极易被吸入管道，造成系统的堵塞。提高泵的吸入高度后，并定时放油，大大降低了堵塞的几率。8 4 9冷凝工序的改造。南北两台冷凝液槽各有两台液下泵，一开一备，现在北冷凝液槽增设一台自吸泵，并改造了相应管道，使自吸泵在清槽等特殊操作时可改抽南槽中的冷凝液。8 5 9脱酸蒸氨工序的改造。增设一台贫富液板式换热器和一台循环水6汽提水板式换热器，降低了贫液和汽提水进入后段换热器的温度，减轻了后段的冷却负荷，既提高了富液的预热温度，又节约了蒸汽。酸汽回炉管因腐蚀产生内漏7无法使用。当克劳斯炉灭火时7酸汽就无路可通。为避免脱酸塔形成真空而吸瘪，在脱酸塔顶加装了!53**的放散管。原设计中7进入新水池中的地下水只用现场阀门控制，由于生产过程中用水量的变化易造成新水池满流或抽空。为此7在新水池进口管上加装浮球阀，实现了液位的自动控制，既可避免水的浪费，又可减少事故的发生。脱酸贫液泵的轴承为内循环式，冷却介质为脱酸水，若瞬间中断，轴承就会因迅速升温而损坏。贫液泵的冷却水系统改造为软水冷却后，从未出现过轴承烧坏现象。同时7增设一台备用脱酸塔，这样7检修脱酸塔时系统可不停工，缓解了脱酸塔检修时对废水生化处理系统的冲击。8>9洗涤工序的改造。增设洗氨塔碱洗段的循环碱液流量计，以便准确掌握循环碱液流量，确保碱洗段的脱硫效率。原设计将各伴热汽的冷凝液、两苯塔间接蒸汽冷凝液和蒸汽管网的冷凝液经疏水阀排入地沟。现将冷凝液集中送入固定铵塔，既节约了固定铵塔蒸汽，又杜绝了蒸汽的跑冒滴漏。将剩余氨水换热器由列管式改为螺旋板式，既可用循环水冷却，也可用新水冷却，解决了因冷却水供应不足而造成剩余氨水温度过高的现象。将富氨水和半富氨水的换热器由列管式改为螺旋板式，提高了换热效率，可降低洗液温度和保证净化指标。将洗苯塔喷头改为无堵喷头，提高了洗苯效率。8 A 9吸气机的改造。在吸气机主电机国产化的同时，加装了手动调速系统，当自动控制系统发生故障时7可进行人工控制。!改进生产操作8"9电捕焦油器运行的好坏直接影响煤气中的含油量，定期用热氨水冲洗7以防止煤气中的焦油附着在沉淀极上7再用"5@23B-氮气保护绝缘箱。停用氮气时使用净煤气，并制定了严格的切换制度，切换时必须先放水，以防水汽进入绝缘箱而损坏瓷缸。8 2 9三台初冷器两开一备，定期冲洗下液管，及时调节循环水量，确保煤气集合温度在"C@23D 7以降低系统的堵塞几率。8!9本工艺采用EF集散控制系统，实现了生产的自控调节，主要测点都由微机监视和控制。但在调节吸气机吸力时，必须同时观察上升管压力的变化情况。为此，我们在组画面上增加了设置，把相关紧密的测点设在同一组内=还增设了报警和联锁功能，进一步完善了操作控制。;6<两苯塔采用液相进料，塔底用54>?，+间接蒸汽加热。自从苯加氢分厂的富萘苯残渣送入粗苯工段后，曾出现过两苯塔油管因萘结晶而严重堵塞的事故，现在管外加装蒸汽拌热管，至今未出现过堵塞现象。#存在问题;:<焦油磁力泵前的过滤网拆开清理频繁=工作量大，环境恶劣。;1<焦油精制产生的硫酸钠分离水、酚工序的分离水和焦油罐分离水=虽有几种送入@A循环系统的方案，但对系统的乳化仍不容忽视。;0<因增压机后压力调节阀的放散位置在阀后，曾出现过因无法调节而停机修阀，造成克劳斯炉和氨分解炉灭火达数小时。增压机意外停机时，常因传动轴被焦油粘住而无法正常开启。;6<微机控制系统配置有两台监视器=曾多次出现死机、黑屏、信息丢失、键盘无法调节等现象。;8<克劳斯装置仍存在酸汽回炉管内漏和硫磺尾气分析仪无法正常运行等问题，氨分解器的堵塞问题也未完全解决。/
