精益工程师培训案例

今年管理中心正在推行全员效率提升活动，5月份组织了精益生培训，我认为恰逢其时。陈鹏老师的授课理论联系实际、分析深入浅出，课堂气氛活跃，我收获颇多。生产管理方面：1、虽然实施了GMP管理，但基础管理仍有待提升，如5S管理实施并不彻底；2、目视化管理一般不足，较少的采用颜色管理，生产状态，品质状况、效率状况，产量状况等的数据比较少的在现场展示；3、作为以设备为主的生产，设备管理不够精细，生产饱和状态下，设备效率不被有效关注；备品备件费用高；4、由于生产、销售、供应的不匹配，生产均衡性差，生产变动性大5、多数企业的员工是依靠经验在工作，而不是依靠可以传承的标准在作业；6、员工参与改善的积极性不能够被充分调动起来，改善仅存在于管理者层面；7、一般缺少系统性、持续性的改善机制。供应链管理方面：1、绩效管理上：缺少市场导向，数据来源储备有待提升，缺少跨职能团队解决系统问题的机制；2、运作管理上：计划职能分散，销售、生产、供应三大计划不能够有效协同；需求管理方面，预测缺少跨职能的同步、分层预测，销售计划变化 频繁随意；缺乏基于约束与半约束计划处理方式供应管理方面，缺乏对供应商的有效管理；生产管理方面，生产缺乏柔性，对计划变动的响应能力差库存管理方面，缺少合理的安全库存管理方式3、数据基础上多数基础数据不够完善，ERP系统运转不顺畅

广州精益生产改善案例有哪些？举例如下：某检验科在新的实验室建设时引入了精益管理模式，接下来给大家分享下该检验科是如何一步步打造精益管理的。1、引入精益管理培训对于员工的学习与成长需求和团队价值观的建设，科室引入了精益生产管理培训，通过科室全员参与学习的方式，为科室注入了新的管理模式，以往的管理模式的特点是停留在管理层，基层员工很难有参与感，因此也会产生对以往的管理方式的不理解和不接受的态度。2、养成精益思维借助新实验室建设的契机，引入新的管理模式，并且精益管理的特点是人人参与，将所有员工都变成管理的参与者，也让每位员工都养成精益思维，用精益思维的方法重新审视和评估新实验室需求与现状。3、持续改善体系的建立新实验室的建设，意味着有更加宽广的空间，更加优美的环境，更加先进的仪器设备，是否这就意味着是更加优秀的实验室？很多新实验室在搭建计划时并未将空间布局，工作流程，仪器配置等调整到最佳最合理的状态，因此会出现新实验室运行一段时间后就出现局部空间局促，流程复杂，仪器不够用等显现，让很多人将“想当初，就应该......”变成口头禅。因此建立可持续改善的体系，能让新实验长久保持最佳状态，达到愈久弥新的效果。该科室运用精益管理体系中的多种精益改善工具，针对问题进行改善行动。帮助实验室消除浪费、减少差错 、优化流程 、建立可持续改善的文化体系。