电子厂品质工程师培训内容

QC的职责1、对供应厂商所送货物，按照验收检验(技术)标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；2、对供应厂商所送货物料进行质量确认/评估报告，如日报/周报/月报等，月评估/季度评估/半年度评估/年度评估等；3、对供应厂商所送货物的异常进行确认,反馈、跟踪，并协助供应商进行改善；IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的简称, 中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。iDQA：即英文Design Quality Assurance 的简称, 中文意思是设计品质保证，如DQA经理(设计品质认证经理)。SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称, 中文意思是供应商品质工程师。DQC：即英文Design Quality Control 的简称, 中文意思是设计品质控制。MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称, 中文意思是制程品保。FQC :制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。FQC 是在产品完成所有制程或工序后，对于产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(Fitness for Requirement)。OQC：Outgoing Quality Control, 出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制)1.供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致,以完全达标的方式出货。3.经由OQC所发现之不合格品的处理，依据不合格状况的不同，可能回到制程前段或是半成品阶段进行返工或修理，之后再通过OQC重新检测一次。若产品发生无法返工或修理的品质缺陷，就会被直接报废，计入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客层。4.有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检着重的是「抽样检查」，而跟FQC 阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。

不同的公司可能有不同的职责。1、 针对各种样品、成品及半成品进行实验，检验产品可靠性、安全性、确保产品质量及满足客户要求。2、 通过各项可靠性（安全性能、环境适应性能）实验，验证产品的质量水平，确保产品符合客户要求。规范实验作业，做好实验记录，确保实验的准确性。3、 对市场上客户所反馈产品的质量事故，组织相关人员模拟使用环境，找出不良原因，提出相应的纠正与预防措施.4、 对新供应商的各种来料进行各项例行实验并对数据进行分析、整理、传递、确保器件符合要求；同时对评选供应商有参与权.5、 对生产部门的制成品进行随机抽检并通过例行实验保证产品的一致性。尽早发现产品存在的质量隐患。6、通过沟通收集客户反馈信息，根据客户投诉情况及时组织调查、分析客户抱怨，以增进客户对公司的认识，维护客户对公司的信任，提高顾客满意度.7、 负责组织建立公司与客户之间的品质沟通渠道，通过沟通收集并及时反馈客户信息.8、 协调公司产品质量标准与客户标准的适应，协调公司产品质量标准与产品的适应.9、 参与由于产品原因引起质量异议、退货、索赔等质量事件的处理，负责组织调查、分析客户抱怨及退货，并就产品质量问题组织制定相应的纠正、预防措施.工作职掌:1.制定产品质量检验标准.2.指导检验员检验产品.3.与供应商检讨产品质量问题，并督促供应商提出改善措施，确认改善效果； 4.与相关部门协调解决原材料中存在的质量问题.5.进料质量状况数据统计分析，并与相关部门和供应商沟通确认 .6.召集供应商质量会议，检讨其质量表现及改善对策.7、维护质量体系的有效运行.8、制定检验计划和检验指导书等文件.9、参与供应商的现场核查与评估；各公司设置不同，分工也会有所区别的;PE: Production Engineer 产品工程师. TE: Test Engineer 测试工程师. IE: Industry Engineer 工业工程师. AE: Automatic Engineer 自动化工程师. R&D: Research Development Engineer 研发设计工程师. MFG: Manufacturing. 制造部. QE: Quality Engineer 品保工程师. Pilot Run: 试量产. SPC: Statistic Process Control. 统计制程控制. R&D: Research & Development 研发 RMA:Return Material Audit 退料认可 VQA:Vender Quality Assurance 厂商品质管理 QA :Quality Assurance 品质保证 MIS :Management Information System 管理信息系统 OQC :Output Quality Control 出货质量保证 IQC :Incoming Quality Control 来料品质保证 IPQC :In Process Quality Control 制程中的品质管制人员 ME :Mechanical Engineer 机构工程师 品质的历程：检验出来→制造出来→设计出来→预估出来→习惯出来的, 这个历程说明了什么呢，早期产品品质是靠品管检查出来的，后来发现都是生产过程中制造得以控制的，再来生产得以控制但还是有不良发生，哦，是设计不好造成的，后来设计者也在完善电路和layout，但是新产品推到市场上的lead time太长，因为要等pilot run后才能完善其电气性能，这样又推出了，品质是预估出来的，是的，吃一堑长一智嘛，在研发阶段就作同步工程，以大大缩短lead time．可是最近，很多成型的公司，推广了 TQM，通过了ISO 认证，还进行了FMEA(失败模式与效益分析)以及six sigma等一系列品质活动后，发现，process（制程)的重要性,原来品质是每个员工"习惯"出来的. cost(成本)=材料+制造工时+工厂费用,而一般材料,R&D(研发工程)在电路设计时,已决定了80%,想cost down 想必有点困难,那么制程方面就占有两大因素,可以发挥,聪明的你就知道,制程的重要性了吧.. 从 EVT(工程验证测试)→DVT(设计验证测试)→MVT(生产验证测试)→MP(导入量产),每个环节,都有其key-point(关健参数)，和资讯，都需要工程师来整合和完善产品的特性，以利顺产，达到利润的目的一般PE是指产品工程师,product engineer. PE 工程师有两种，Process Engineer (过程工程师即工艺工程师)和Product Engineer（产品工程师）；前者负责产品制造工艺的设计和贯彻；后者负责产品设计和开发。至于Project Engineer（项目工程师）主要是负责项目开发进度、财务，偏重于项目协调和项目管理，一般不称其为PE，而称其为项目经理产品工程师的工作任务是: 分析客户资料并根据厂能提出问题并建议. 制作工艺流程,与制造工程师沟通解决制作过程中出现的问题. 与物料控制部沟通保证样品准时交付符合客户的要求的样品． 集中样品生产过程中的生产部门及品质部门的反馈，为批量生产时做准备． 产品工程师需要对产品有所了解，如产品的构造，原料，制造工艺和用途等． 必须具有良好的沟通能力． 经验之谈 PE工程师有一些主要的职责 如：新产品的导入、试产的安排、生产指导，现场异常问题的及时排除（遇到异常立即有临时对策），生产工艺的改善、产品性能及结构方面的改善、包括工艺指导书的编写等。 总之PE工程师对于生产具有绝对的权威性。 相当于工程技术的工程师——PE的侧重点是现场的生产 PE须对生产工艺、产品性能、结构十分的了解。 可以说在一个工厂中对生产最熟悉的人就是PE，作到生产中任何事情都在PE的掌握中 不过现在也有了PIE工程师 做PE与IE相结合的事情。。。

就是检查了，电子厂的QC就是看外观啊测试功能,也人看那个厂做什么了,按照IQL表来抽查,跟据客人的要求来做了.